De siste årene har rollen som laserskjæringsmaskiner som spiller i utviklingen av platemetallindustrien blitt stadig mer fremtredende. Under skjæreprosessen er det seks praktiske funksjoner. Med disse praktiske funksjonene kan prosesseringseffektiviteten og skjæreytelsen til laserskjæringsmaskinen forbedres betraktelig.
01. Leapfrog
Leapfrogging er en økonomisk måte for laserskjæringsmaskiner. Som vist på figuren nedenfor, når du skjærer hull 2 etter skjærehull 1, må skjærehodet bevege seg fra punkt A til punkt B. Tilsvarende må skjærehodet slås av under bevegelsen. Bevegelsesprosessen fra punkt A til punkt B, maskinen kjører uten laser, som kalles leapfrog.
Hele prosessen med det for den tidlige laserskjæringsmaskinen er vist i følgende figur. Skjærehodet må fullføre tre handlinger: stigende (til en tilstrekkelig sikker høyde), oversettelse (ankommer over punkt B) og synkende.
Banen til skjærehodets tomgangsbevegelse er som en bue tegnet av en froskhopping.
I utviklingsprosessen til laserskjæringsmaskinen kan leapfrog betraktes som et fremragende teknologisk fremskritt. Leapfrogging tar bare opp oversettelsestiden fra punkt A til punkt B, og sparer tiden for oppstigning og nedstigning. Frosken hoppet og fanget maten; froskhoppet på laserskjæringsmaskinen "fanget" høy effektivitet. Hvis laserskjæringsmaskinen ikke har leapfrog-funksjonen, er jeg redd den ikke kommer inn i markedet.
02. Automatisk fokus
Ved kutting av forskjellige materialer er fokuset på laserstrålen nødvendig for å falle i forskjellige posisjoner på tverrsnittet av arbeidsstykket. Derfor er det nødvendig å justere fokusposisjonen (fokus). Tidlige laserskjæringsmaskiner brukte vanligvis manuell fokusering. Mens nå har mange produsenters maskiner oppnådd automatisk fokusering.
Noen mennesker kan si at bare vi bare trenger å kutte høyden på skjærehodet. Men når skjærehodet heves, vil fokusposisjonen være høyere, og når skjærehodet senkes, vil fokusposisjonen være lavere. Det er ikke så enkelt.
Faktisk, under skjæreprosessen, er avstanden mellom dysen og arbeidsstykket (dysehøyden) ca. 0,5 ~ 1,5 mm, noe som kan betraktes som en fast verdi, det vil si at dysehøyden ikke endres, slik at fokuset ikke kan justeres ved å heve og senke skjærehodet (ellers er det ikke i stand til å fullføre skjæreprosessen).
Fokuslengden på fokuseringslinsen er uforanderlig, så vi kan ikke forvente å justere fokuset ved å endre brennvidden. Hvis vi endrer posisjonen til fokuslinsen, kan vi endre fokusposisjonen: fokuslinsen går ned, fokuset går ned, og fokuslinsen går opp, fokuset går opp. – – Dette er virkelig en måte å fokusere på. En motor brukes til å drive fokuseringslinsen til å bevege seg opp og ned for å oppnå automatisk fokusering.
En annen automatisk fokuseringsmetode er: Før strålen kommer inn i fokusspeilet, er et variabelt krumningsspeil (eller justerbart speil) satt, og divergensvinkelen til den reflekterte strålen endres ved å endre krumningen i speilet, og dermed endre fokusposisjonen. Som vist nedenfor.
Med den automatiske fokuseringsfunksjonen kan behandlingseffektiviteten til laserskjæringsmaskinen forbedres betydelig: perforeringstiden til tykke plater er sterkt redusert; Ved behandling av arbeidsstykker av forskjellige materialer og forskjellige tykkelser, kan maskinen automatisk raskt justere fokuset til den mest passende posisjonen.
03. Automatisk kantfunn
Når arket er plassert på arbeidsbenken, hvis det er skjevt, kan det forårsake avfall under kutting. Hvis hellingsvinkelen og opprinnelsen til arket kan registreres, kan skjæreprosessen justeres slik at den passer til vinkelen og plasseringen av arket for å unngå avfall. Den automatiske kantfinningsfunksjonen ble til.
Etter at funksjonen for automatisk kantfinning er aktivert, starter skjærehodet fra punkt P og måler automatisk 3 punkter på de to vertikale kantene på arket: P1, P2, P3, og beregner automatisk hellingsvinkelen A på arket og opprinnelsen.
Ved hjelp av den automatiske kantfinningsfunksjonen sparer det tid for å justere arbeidsstykket tidligere - det er ikke lett å justere (flytte) arbeidsstykker som veier hundrevis av kilo på skjærebordet, noe som forbedrer maskinens effektivitet.
En kraftig laserskjæremaskin med avansert teknologi og kraftige funksjoner er et komplekst system som integrerer lys, maskin og elektrisitet. Subtiliteten skjuler ofte mysteriet. La oss utforske mysteriet sammen.
Sentralisert perforering, også kjent som pre-perforering, er en prosesseringsteknologi, ikke en funksjon av selve maskinen. Ved laserskjæring av tykkere plater må hver konturskjæringsprosess gå gjennom to trinn: 1. perforering og 2. skjæring.
Konvensjonell prosesseringsteknologi (punkt A perforering→kutt kontur 1→punkt B perforering→kutt kontur 2→ ......), den såkalte sentraliserte perforeringen, er å utføre alle perforeringsprosessene på hele brettet på forhånd, og deretter utføre skjæreprosessen igjen.
Konsentrert piercing prosesseringsteknologi (fullstendig perforering av alle konturer→return til utgangspunkt→kutter alle konturer). Sammenlignet med den konvensjonelle prosesseringsteknologien økes den totale lengden på maskinens løpebane under konsentrert piercing. Så hvorfor må vi bruke konsentrert piercing?
Sentralisert perforering kan unngå overbrenning. Under perforeringsprosessen av den tykke platen dannes varmeakkumulering rundt perforeringspunktet. Hvis det kuttes umiddelbart, vil overbrenning oppstå. Den sentraliserte perforeringsprosessen er vedtatt for å fullføre alle perforeringer og gå tilbake til utgangspunktet for kutting. Siden det er tilstrekkelig tid til å spre varme, unngås overbrenning.
Under laserskjæringsprosessen støttes arkmaterialet av den taggete støttelinjen. Hvis kuttdelen ikke er liten nok, kan den ikke falle fra gapet på støttelinjen; Hvis den ikke er stor nok, kan den ikke støttes av støttelinjen; det kan miste balansen og warp. Skjærehodet som beveger seg i høy hastighet kan kollidere med det, og skjærehodet kan bli skadet i lys av avstengningen.
Dette fenomenet kan unngås ved å bruke broområdet (mikrotilkobling) skjæreprosessen. Når du programmerer grafikken for laserskjæring, brytes den lukkede konturen med vilje flere steder, slik at etter at kuttet er fullført, holder delene seg til de omkringliggende materialene uten å falle. Disse ødelagte stedene er broene. Også kjent som stoppunkt eller mikrotilkobling (dette navnet er avledet fra den stumpe oversettelsen av MicroJoint). Avstanden til pausen, ca 0,2 ~ 1 mm, er omvendt proporsjonal med tykkelsen på arket. Basert på forskjellige vinkler er det disse forskjellige navnene: basert på konturen er den frakoblet, så det kalles et avbruddspunkt; basert på delen, er den festet til basismaterialet, så det kalles en bro eller en mikroforbindelse.
Broområdet forbinder delene med de omkringliggende materialene. Den modne programmeringsprogramvaren kan automatisk legge til riktig antall broposisjoner i henhold til lengden på konturen. Det kan også skille de indre og ytre konturene, og bestemme om du vil legge til broer, slik at de indre konturene (avfallet) som ikke forlater broene vil falle, og de ytre konturene (delene) av broene vil bli limt sammen med basismaterialet og vil ikke falle, og dermed unngå sorteringsarbeid.
06. Co-edge kutting
Hvis konturene av tilstøtende deler er rette linjer og vinklene er de samme, kan de kombineres til en rett linje og kuttes en gang. Dette er den vanlige kanten. Selvfølgelig reduserer co-edge kutting klippelengden og kan forbedre behandlingseffektiviteten betydelig.
Co-edge kutting krever ikke at formen på delen er rektangulær. Som vist nedenfor.
